Béton réfractaire: production indépendante de compositions

03-03-2018
Construction

Le béton réfractaire, comme son nom l'indique, est utilisé lorsqu'une structure peut subir des charges thermiques importantes. Les propriétés de ce matériau lui permettent de résister au chauffage à des températures élevées sans perte de résistance. Il est donc indispensable pour l’aménagement des cheminées, des fours de pose, etc. Et pour les structures conventionnelles, la résistance au feu ne sera pas superflue.

Quels groupes sont divisés les bétons réfractaires, ce qui est inclus dans leur composition et comment préparer une telle solution de manière indépendante - nous dirons dans notre article.

En ajoutant différents composants à la solution, il est possible d'augmenter de manière répétée sa résistance aux températures élevées.

Aperçu du matériel

Le béton et le béton armé sont en eux-mêmes des matériaux suffisamment durables et résistants au feu. Cela peut être confirmé par un processus tel que le forage au diamant de trous dans le béton: même avec un échauffement considérable par friction, la solution gelée ne fond pas et ne perd pas ses propriétés.

Dans divers fours, on utilise activement des pièces à base de ciment résistant au feu

Cependant, la faible conductivité thermique du béton "ne fonctionne" que pendant un chauffage à court terme. Si, par exposition prolongée, porter le dessin à 250 0Avec, il va commencer à s'effondrer, et à 200 0C - perdre sa force de 25-30%. Cela peut avoir les conséquences les plus tristes et, dans certains cas, il est donc recommandé d'utiliser des composés résistants au feu et à la chaleur.

Par leurs propriétés, les bétons sont divisés en plusieurs groupes. Leurs caractéristiques brèves sont visibles dans le tableau:

Type de matériau Caractéristiques spéciales
Résistant à la chaleur Maintient la hausse de température à court terme jusqu'à 15000C ou température de fonctionnement jusqu'à 700 0C. La composition comprend du ciment portland ou du ciment de laitier de Portlan.
Огнеупорный Température de fonctionnement jusqu'à 1000 0C, chauffant jusqu'à 1800 0C. Du verre liquide peut être inclus dans le matériau, augmentant ainsi la résistance à l'oxydation et à la corrosion. De plus, de l'alumine est parfois ajoutée au béton réfractaire.
Haute résistance au feu Maintient le chauffage plus de 1800 0C. Contient du ciment Portland, de l’alumine, des scories, des briques de diatomées ou d’argiles de pin, etc.

Faites attention! Compositions résistantes à la chaleur et au feu ayant une densité inférieure à 1500 kg / m3 attribué à la catégorie du béton léger.

Les instructions recommandent l'utilisation de tels matériaux chaque fois que la structure est soumise à une exposition périodique ou permanente à des températures élevées. De plus, l'utilisation de mélanges résistant à la chaleur est justifiée si la destruction des éléments de soutien lors d'un incendie peut avoir des conséquences tragiques (bases d'appui d'ateliers, de bâtiments résidentiels et publics, etc.).

Emballage d'un mélange de production en usine

Méthode de fabrication

Caractéristiques de la composition

Pour la pose de poêles et de cheminées, l’organisation de cheminées et la résolution de problèmes similaires, nous aurons peut-être besoin d’un matériau pouvant supporter une chauffe jusqu’à 1000 - 1200 sans perte de résistance. 0C. Le prix des mélanges d’usine prêts à l’emploi est assez élevé, vous pouvez donc essayer de le préparer vous-même.

Conséquences de l'exposition à une flamme à haute température

Pour comprendre quelles substances doivent être ajoutées en tant que modificateurs, il est utile de savoir ce qu'il advient du ciment durci pendant la combustion:

  • Comme vous le savez, pour le durcissement du ciment dans le béton, l'eau en grande partie responsable réagit avec les granules du matériau.
  • Lorsque la température augmente, la majeure partie du liquide s'évapore, le ciment se déshydrate et perd sa force.
  • Ce processus est irréversible, car la restauration des propriétés du matériau échoue au moins partiellement.

Par conséquent, pour éviter la destruction du béton, nous devons garder de l'eau à l'intérieur en ajoutant des liants.

Dans ce rôle, agissez généralement:

  • Ciment de Portlandcement / Slipboat.
  • Periclase Ciment.
  • Ciment à haute teneur en alumine.
  • Verre liquide.
Ciment, alumine, verre liquide, etc. favoriser la rétention d'eau

De plus, pour améliorer la résistance à la chaleur du matériau injecté, des additifs finement broyés:

  • Brique de combat (magnésite, dolomite, argile réfractaire).
  • Pemzz
  • Minerais de chromite.
  • Laitier de haut fourneau (broyé et granulé).
  • Керемзит.
  • Золу.

Des fragments de brique réfractaire, de laitier de haut fourneau et des fragments de roches solides sont également utilisés comme charge: diabase, basalte, tuf, etc. Des solutions ignifuges légères sont préparées sur de la perlite ou de la vermiculite.

Faites attention! Le remplissage de gravier concassé à partir de roches denses rend presque impossible le traitement d'une solution gelée. Donc, si nécessaire, on utilise du béton armé avec des roues diamantées ou un forage avec des outils similaires.

Production indépendante

Faire soi-même des mélanges de béton ignifugé est tout à fait possible.

Pour garantir une qualité acceptable, il est intéressant d’agir selon l’algorithme suivant:

  • Dans une bétonnière, nous mélangons trois parties de gravier (basalte concassé ou tuf), deux parties de sable, deux parties de ciment réfractaire et une demi-partie de chaux.
Mélanger tous les ingrédients secs
  • Pour améliorer la résistance à la chaleur, vous pouvez fabriquer 0,25 partie de substances finement broyées - cendre, laitier de haut fourneau ou pierre ponce.
  • Ajoutez de l’eau par petites portions, ce qui porte la solution à la consistance optimale.

Ensuite, nous devons effectuer le remplissage. Le béton destiné à être utilisé à des températures élevées peut soit être coulé directement dans le coffrage de l'installation, soit moulé en blocs séparés.

En tout cas, nous agissons comme ceci:

Moule en plastique pour éléments de four à béton
  • En contreplaqué, en plastique ou en métal, nous réalisons un coffrage suffisamment solide.
  • Remplissez la solution de coffrage en essayant de ne pas faire de passes et de vides.
  • Bien sceller le matériau en éliminant toutes les bulles d'air.

Faites attention! Un traitement prolongé par vibrations conduit au fait que les graviers se déposent au fond du coffrage. C'est pourquoi il est nécessaire de condenser la solution pendant un temps très court.

Enlevez l'excès de mortier à la truelle.

Après cela, passez au séchage du matériau:

  • Les bétons ignifugés sont plus sensibles au régime d'hydratation. La présence de chaux dans leur composition permet pendant longtemps de maintenir une température élevée à l'intérieur du mélange, ce qui garantit un durcissement efficace des produits en béton.
  • Pour que ce processus ne ralentisse pas, il est nécessaire de recouvrir soigneusement le coffrage, en minimisant les pertes de chaleur et en réduisant le taux d'évaporation de l'eau.

En principe, la technologie permet de démonter le coffrage immédiatement après le refroidissement du mélange. Toutefois, pour garantir des caractéristiques mécaniques optimales, les experts recommandent de conserver la solution au moins trois jours et, après le démontage, humidifier toutes les surfaces pendant trois ou quatre jours de suite.

Photos des pièces finies coulées dans le coffrage

Conclusion

Si nous parlons de petits volumes (par exemple, pour ériger une cheminée ou poser une cheminée), alors tout le monde peut réaliser du béton résistant au feu de ses propres mains. Pour maîtriser la technique, il vous suffira d’acheter les composants nécessaires et de suivre les conseils donnés dans la vidéo de cet article.